CNC струг е високо прецизен, високоефективен автоматичен машинен инструмент. Използването на CNC струг може да подобри ефективността на обработката и да създаде повече стойност. Появата на CNC струг позволява на предприятията да се отърват от технологията за обработка назад. Технологията на обработка на CNC струг е подобна, но тъй като CNC стругът е еднократно затягане и непрекъснатата автоматична обработка завършва всички процеси на струговане, трябва да се обърне внимание на следните аспекти.
Разумен избор на количество на рязане
За високоефективно рязане на метал, материалът за обработка, режещите инструменти и условията на рязане са три основни елемента. Те определят времето за обработка, живота на инструмента и качеството на обработката. Икономичен и ефективен метод на обработка трябва да бъде разумен избор на условия на рязане.
Трите елемента на условията на рязане: скорост на рязане, скорост на подаване и дълбочина на рязане директно причиняват щети на инструмента. С увеличаването на скоростта на рязане температурата на върха на инструмента ще се повиши, което ще причини механично, химическо и термично износване. Скоростта на рязане се увеличава с 20%, животът на инструмента ще бъде намален с 1/2.
Връзката между условията на подаване и износването на инструмента е в много малък диапазон. Въпреки това, скоростта на подаване е голяма, температурата на рязане се повишава и износването е голямо. Има по-малък ефект върху инструмента от скоростта на рязане. Въпреки че ефектът от дълбочината на рязане върху инструмента не е толкова голям, колкото скоростта на рязане и скоростта на подаване, при рязане с малка дълбочина на рязане материалът, който ще се реже, ще произведе закален слой, което също ще повлияе на живота на инструмента инструмент.
Потребителят трябва да избере скоростта на рязане, която да използва според материала, който ще се обработва, твърдостта, състоянието на рязане, вида на материала, скоростта на подаване, дълбочината на рязане и др.
Изборът на най-подходящите условия за обработка се избира въз основа на тези фактори. Редовното, постоянно носене до края на живота е идеалното условие.
Въпреки това, при действителна работа, изборът на живот на инструмента е свързан с износването на инструмента, промяната на размера, качеството на повърхността, шума при рязане, топлината на обработка и т.н. При определяне на условията на обработка е необходимо да се проведат изследвания в съответствие с действителната ситуация. За трудни за обработка материали като неръждаема стомана и топлоустойчиви сплави може да се използва охлаждаща течност или да се използва твърд режещ ръб.
Как да определим трите елемента на обработката на рязане
Как правилно да изберете тези три елемента е основното съдържание на курса по принципите на рязане на метал. Обработка на метал WeChat извлече някои ключови моменти и основните принципи за избор на тези три елемента:
(1) Скорост на рязане (линейна скорост, периферна скорост) V (m/min)
За да изберете оборотите на шпиндела в минута, първо трябва да знаете колко трябва да бъде скоростта на режещата линия V. Изборът на V: зависи от материала на инструмента, материала на детайла, условията на обработка и др.
Материал на инструмента:
Карбид, V може да бъде получен по-висок, обикновено повече от 100 m/min, като цяло предоставя технически параметри при закупуване на остриета:
Колко скорост на линията може да бъде избрана при обработка на всеки материал. Бързорежеща стомана: V може да бъде само по-ниска, обикновено не повече от 70 m/min, а в повечето случаи е по-малка от 20-30 m/min.
Материал на детайла:
Висока твърдост, ниско V; чугун, ниско V, 70~80 m/min, когато материалът на инструмента е циментиран карбид; нисковъглеродна стомана, V над 100 m/min, цветни метали, V по-висока (100 ~ 200 m/min). За закалена стомана и неръждаема стомана V трябва да е по-ниска.
Условия за обработка:
За груба обработка V трябва да е по-нисък; за фина обработка V трябва да е по-висока. Системата за твърдост на машинния инструмент, детайла и инструмента е лоша и V трябва да е ниско. Ако S, използвано в NC програмата, е броят обороти на шпиндела за минута, тогава S трябва да се изчисли според диаметъра на детайла и скоростта на линията на рязане V: S (обороти на шпиндела за минута) = V (скорост на линията на рязане) * 1000 / (3,1416 * диаметър на детайла) Ако NC програмата използва постоянна линейна скорост, тогава S може директно да използва линейната скорост на рязане V (m/min)
(2) Количество на подаване (количество на рязане)
F зависи главно от изискванията за грапавост на повърхността на детайла. При довършителната обработка изискването за повърхност е високо и количеството на рязане трябва да бъде малко: 0,06~0,12 mm/шпиндел на оборот. При грубо обработване е препоръчително да са по-големи. Това зависи главно от силата на инструмента. Обикновено е повече от 0,3. Когато основният релефен ъгъл на инструмента е голям, силата на инструмента е слаба и количеството на рязане не трябва да бъде твърде голямо. Освен това трябва да се вземат предвид мощността на машинния инструмент и твърдостта на детайла и инструмента. NC програмата използва две единици за скорост на подаване: mm/min, mm/шпиндел на оборот, единицата, използвана по-горе, е mm/шпиндел на оборот, ако се използва mm/min, формулата може да бъде преобразувана: подаване на минута = на оборот количество подаване * обороти на шпиндела в минута
(3) Дълбочина на рязане (дълбочина на рязане)
При довършителната обработка той обикновено е по-малък от 0,5 (стойност на радиуса). По време на груба обработка зависи от състоянието на детайла, режещия инструмент и машинния инструмент. Обикновено малки стругове (максимален диаметър на обработка под 400 mm) обръщат стомана № 45 в нормализирано състояние и дълбочината на режещия нож в радиална посока обикновено не надвишава 5 mm. Освен това трябва също да се отбележи, че ако скоростта на шпиндела на струга приема обикновено регулиране на скоростта на преобразуване на честотата, тогава, когато скоростта на шпиндела за минута е много ниска (по-малко от 100 ~ 200 rpm), изходната мощност на двигателя ще бъде значително намалени. Дълбочината и количеството на фуража могат да се получат само много малки.
Разумен избор на ножове
1. При грубо струговане е необходимо да изберете инструмент с висока якост и добра издръжливост, така че да отговаря на изискванията за голям капацитет на рязане и голямо подаване по време на грубо струговане.
2. При довършване на автомобила е необходимо да изберете инструмент с висока точност и добра издръжливост, за да осигурите изискванията за точност на обработка.
3. За да се намали времето за смяна на инструмента и да се улесни настройката на инструмента, машинните затягащи инструменти и машинните затягащи остриета трябва да се използват колкото е възможно повече.
Xinfa CNC инструменти имат отлично качество и голяма издръжливост, за подробности, моля, проверете: https://www.xinfatools.com/cnc-tools/
Разумен избор на тела
1. Опитайте се да използвате приспособления с общо предназначение за затягане на детайлите и избягвайте използването на специални приспособления;
2. Базовата точка за позициониране на частта съвпада, за да се намали грешката при позициониране.
Определете пътя за обработка
Маршрутът на обработка се отнася до траекторията на движение и посоката на инструмента спрямо детайла по време на процеса на обработка на CNC машинния инструмент.
1. Трябва да може да осигури точността на обработка и изискванията за грапавост на повърхността;
2. Маршрутът на обработка трябва да се съкрати възможно най-много, за да се намали времето за движение на празен ход на инструмента.
Връзката между маршрута на обработка и разрешението за обработка
Понастоящем, при условие, че CNC стругът все още не е широко използван, обикновено прекомерното допустимо количество върху заготовката, особено допустимото, съдържащо ковани и отлети твърди слоеве на кожата, трябва да се обработва на обикновен струг. Ако трябва да се обработва с CNC струг, трябва да се обърне внимание на гъвкавото подреждане на програмата.
Точки за монтаж на приспособление
Понастоящем връзката между хидравличния патронник и хидравличния затягащ цилиндър се осъществява от дърпащия прът. Основните точки на хидравличното затягане на патронника са следните: първо използвайте гаечен ключ, за да отстраните гайката на хидравличния цилиндър, отстранете издърпващата тръба и я издърпайте от задния край на главния вал, след което използвайте гаечен ключ, за да отстраните фиксиращите винтове на патронника, за да премахнете патронника.
Време на публикуване: юни-02-2023
