Поради високите изисквания за прецизност на обработените продукти, неща, които трябва да се вземат предвид при програмирането, са:
Първо, помислете за последователността на обработка на частите:
1. Първо пробийте дупки и след това изравнете края (това е за предотвратяване на свиване на материала по време на пробиване);
2. Първо грубо струговане, след това фино струговане (това е, за да се гарантира точността на частите);
3. Обработейте първо частите с големи допустими отклонения и обработете частите с малки допустими отклонения (това е, за да се гарантира, че повърхността на размерите на малки толеранси не е надраскана и да се предотврати деформирането на части).
Според твърдостта на материала изберете разумна скорост на въртене, количество на подаване и дълбочина на рязане:
1. Изберете висока скорост, висока скорост на подаване и голяма дълбочина на рязане като материал от въглеродна стомана. Например: 1Gr11, изберете S1600, F0.2, дълбочина на рязане 2 mm;
2. За циментиран карбид изберете ниска скорост, ниска скорост на подаване и малка дълбочина на рязане. Например: GH4033, изберете S800, F0.08, дълбочина на рязане 0,5 mm;
3. За сплав от титан изберете ниска скорост, висока скорост на подаване и малка дълбочина на рязане. Например: TI6, изберете S400, F0.2, дълбочина на рязане 0,3 мм. Вземете обработката на определена част за пример: Материалът е K414, който е изключително твърд материал. След много тестове, S360, F0.1 и дълбочина на рязане от 0,2 бяха най -накрая избрани преди обработка на квалифицирана част.
Умения за настройка на нож
Настройката на инструмента е разделена на настройка на инструмента и настройка на инструмента. Техниките за настройка на инструмента, споменати по -долу, са директна настройка на инструмента.
CNC инструментите Xinfa имат характеристиките на добро качество и ниска цена. За подробности, моля посетете:
Производители на CNC инструменти – Китайска фабрика и доставчици на CNC инструменти (xinfatools.com)
Общи набор от инструменти
Първо изберете центъра на десния край на частта като точка за калибриране на инструмента и я задайте като нулева точка. След като машинният инструмент се върне към произхода, всеки инструмент, който трябва да се използва, се калибрира с центъра на десния край на частта като нулева точка; Когато инструментът докосне лицето на десния край, въведете Z0 и щракнете върху измерване. Измерената стойност ще бъде автоматично записана в стойността на компенсирането на инструмента, което означава, че подравняването на инструмента Z-ос е правилно.
X Настройката на инструмента е за рязане на пробни. Използвайте инструмента, за да завъртите външния кръг на частта, за да бъде по -малък. Измерете стойността на външния кръг, който трябва да се обърне (например, x е 20 мм) и въведете x20. Кликнете върху мярка. Стойността на компенсирането на инструмента автоматично ще записва измерената стойност. Оста също е подравнена;
Този метод на настройка на инструмента няма да промени стойността на настройките на инструмента, дори ако машинният инструмент е изключен и рестартиран. Може да се използва за производство на едни и същи части в големи количества дълго време и няма нужда да се калибрират отново инструмента след изключване на струга.
Съвети за отстраняване на грешки
След като частите са програмирани и ножът е настроен, са необходими пробивни рязане и отстраняване на грешки, за да се предотвратят грешките в програмата и грешките в настройката на инструмента да причинят сблъсъци с машини.
Първо трябва да извършите обработка на симулация на празен ход, обърнат към инструмента в координатната система на машинния инструмент и да преместите цялата част надясно с 2 до 3 пъти от общата дължина на частта; След това започнете симулационната обработка. След приключване на обработката на симулацията, потвърдете, че калибрирането на програмата и инструмента са правилни и след това започнете да обработвате частта. Обработката, след като първата част е обработена, първо извършете самонаявка, за да потвърдите, че е квалифицирана, и след това намерете проверка на пълен работен ден. Само след като проверката на пълен работен ден потвърди, че е квалифицирана, отстраняването на грешки е завършено.
Пълна обработка на части
След пробното изрязване на първото парче, частите ще бъдат произведени на партиди. Квалификацията на първото парче обаче не означава, че цялата партида части ще бъде квалифицирана, тъй като по време на процеса на обработка инструментът ще се носи поради различни материали за обработка. Ако инструментът е мек, износването на инструмента ще бъде малко. Ако материалът за обработка е твърд, инструментът ще се износва бързо. Следователно, по време на процеса на обработка е необходимо да се проверява често и да се увеличава и намали своевременно стойността на компенсацията на инструмента, за да се гарантира, че частите са квалифицирани.
Вземете предварително обработена част за пример
Материалът за обработка е K414, а общата дължина на обработката е 180 мм. Тъй като материалът е много твърд, инструментът се носи много бързо по време на обработката. От началната точка до крайната точка ще има лека пропаст от 10 ~ 20 мм поради износване на инструмента. Следователно, ние трябва изкуствено да добавим 10 към програмата. ~ 20 мм, така че да се гарантира, че частите са квалифицирани.
Основните принципи на обработка: Първо груба обработка, премахнете излишния материал от детайла и след това завършете обработката; Вибрацията трябва да се избягва по време на обработката; Трябва да се избягва термичната дегенерация по време на обработката на детайла. Има много причини за вибрации, които могат да се дължат на прекомерно натоварване; Може да е резонансът на машинния инструмент и детайла, или може да е липсата на твърдост на машинния инструмент или може да бъде причинено от притъпяването на инструмента. Можем да намалим вибрациите чрез следните методи; намалете количеството на напречното подаване и дълбочината на обработка и проверете монтажа на детайла. Проверете дали скобата е защитена. Увеличаването на скоростта на инструмента и намаляването на скоростта може да намали резонанса. Освен това проверете дали е необходимо да смените инструмента с нов.
Съвети за предотвратяване на сблъсъци с машинен инструмент
Сблъсъкът с машинен инструмент ще причини големи повреди на точността на машинния инструмент и въздействието ще бъде различно върху различните видове машинни инструменти. Най -общо казано, въздействието ще бъде по -голямо върху машинните инструменти, които не са силни в твърдостта. Следователно, за целите на ЦПУ с висока точност трябва да се премахнат сблъсъците. Докато операторът е внимателен и овладява определени методи за борба с сблъсъка, сблъсъците могат да бъдат напълно предотвратени и избягвани.
Основните причини за сблъсъци:
☑ Диаметърът и дължината на инструмента се въвеждат неправилно;
☑ Неправилен вход на размерите на детайла и други свързани геометрични размери, както и грешки в първоначалното положение на детайла;
☑ Координатната система на детайла на машинния инструмент е зададена неправилно, или нулевата точка на машинния инструмент се нулира по време на процеса на обработка и се променя. Сблъсъците с машинен инструмент се появяват най -вече по време на бързото движение на машинния инструмент. Сблъсъците, които се случват в този момент, също са най -вредни и трябва да бъдат абсолютно избягвани. Следователно операторът трябва да обърне специално внимание на началния етап на машинния инструмент, изпълняващ програмата и когато машинният инструмент променя инструмента. Понастоящем, ако възникне грешката на редактирането на програмата и диаметърът и дължината на инструмента се въвеждат неправилно, лесно ще се случи сблъсък. В края на програмата, ако последователността на прибиране на оста CNC е грешна, може да се случи и сблъсък.
За да избегне горния сблъсък, операторът трябва да даде пълна игра на функциите на петте сетива при работа с машинния инструмент. Наблюдавайте дали има ненормални движения на машинния инструмент, дали има искри, дали има шумове и необичайни звуци, дали има вибрации и дали има изгоряла миризма. Ако бъде открита аномалия, програмата трябва да бъде спряна незабавно. Машината може да продължи да работи само след като проблемът с машината бъде разрешен.
Време на публикуване: 19 декември 2023 г
